客户背景

客户公司主要从事钣金生产与金属冲压，表面处理及组装总成业务，涉及轨道交通、汽车、工程机械、医疗设备、家用及工业机箱机柜六大行业。其主要客户包括：博西华（德国）、西门子（德国）、伊莱克斯（瑞典）、洁定 (瑞典)、奥特(奥地利)、卡特彼勒 (美国) 、艾默生(美国)、 易程（中国）、亚马逊（美国）等。

钣金加工单元即是企业内一个完整的零件钣金加工流程的生产单元，生产工艺过程：激光开料->冲压->折弯->压铆->刻字打印->钳工->焊接->拉丝->喷涂前处理->喷涂->组装->包装 。

项目难点

钣金加工是典型的多品种、小批量生产，大多数现场计划制定完全是人员手动Excel排产，十分依赖计划人员的个人经验，具有“计划排程难、执行监控难、交付难”的困境。

• 源头数据录入不准确：业务订单多以邮件、口头的方式进行传达，导致计划源头随意性较大，源头数据较为不准确，导致计划部人员需要大量人员进行分工统计相关客户订单以及进行插单。
• 计划制定不准确：现场计划制定完全是人员手动排产，十分依赖计划人员经验执行，同时缺少一些必要的信息反馈，无法直观查看工单进度、物料齐套等关键信息，全部采用人工统计的方式，导致计划制定复杂，在制品统计困难，瓶颈资源判断不太准确的情况
• 计划变更频繁：因紧急插单、设备故障、原材料不足等情况，导致生产计划经常变更，计划跟不上生产，效率大打折扣。
• 物料备料复杂：
物料备料需要由人工手动录入打印相关的领料单信息，再由物控人员找计划进行确定后将领料单和流程卡进行装订，交于生产进行物料领用以及生产，厂库没有办法提前备料只有拿到单子后进行物料查找，操作繁琐且耗费人员时间。
• 资源利用率不高：由于没有统一的数据收集统计计划，导致各部门各自为政，人员、设备、物料等资源不能充分合理利用，整个成本居高不下。

慧都方案

针对客户面临的困境，慧都智能制造团队经过前期与客户的深入沟通与调研，融合其生产管理特点和精益管理理，念为客户提出了智能制造APS解决方案（精益生产排程方案）。有以下功能模块：

• 数据准确接入:实现APS与ERP及报工系统的数据集成，能够从ERP系统中获取排程相关的基础数据，以及可以把相关工序级任务下发给报工系统，同时取回相关报工实际，形成系统的滚动排程。
• 生产计划制定:实现对订单进行MRP分解后产生的工单进行MPS优化以及AS优化，能够通过设置基础的交期、齐套性等规则外，用户可以根据实际情况进行优先级的设定，进行不同策略的工序级智能排程。
• 可视化排程:通过甘特图等图形化方式对排产及执行过程进行可视化展示，用户可在界面当中查看详细的排程计划，预估交期、资源利用率、以及工单的执行情况。
• 报表BI分析:系统针对于计划排程提供报表分析功能，包括：计划、产能、物料、设备等方面的报表统计，以实现多维度的生产计划监控分析功能。
• 大屏可视化管理:系统提供工序级生产计划指示看板，用户可在该看板界面当中查看相应工序、工位的详细生产计划。同时系统提供工序级物料备料指示看板，对库管人员进行备料提醒。
• 功能移动端：系统提供移动端功能，用户可在移动端当中查看相关订单状态、进度，并可对异常订单进行提醒，对销售提供相应支撑。

方案效果

• 人力成本大幅降低:实施APS系统后，可实现计划人员、物控人员、文员等职位人数缩减一半，节约人力成本在50%左右。
• 单次采购成本大幅降低:APS系统按照工单的开始时间给出具体的物料需求时间以及采购时间点，减少非当前急需物料积压库存，同时APS系统会按照交期占用库存，避免重复购买的同时使采购也具有计划性，单次采购成本降低30%左右。
• 在制品周期明显缩短:APS系统可对超期订单实时提醒，可进行计划性委外，同时系统派工采用齐套派工能够精确的把控物料的需求时间，系统会更加紧凑的安排半成品的生产计划，确保在制品等待时间符合预期。
• 生产计划制定效率全面提升:计划员所有操作全部在APS系统中进行操作，包括工单排版，计划排程，实际跟踪全部都在系统中进行操作以及查询，计划员平时一天的计划工作只需要30分钟就能够完成计划的排产、物料需求、产能安排。
• 计划工作全面信息化:计划员与物控员所有操作均在APS系统中进行操作，包括工单排版、计划排程、采购物料需求明细计算、请购单上传、中期物料备货、领料详情等全部都在系统中进行操作，减少物控人员核对时间，避免了重复购买的情况，减少采购成本的支出。