项目背景

目前自动驾驶市场角逐的焦点集中于如何实现智能化驾驶技术的量产化,规模化,使其尽快进入人们的生活,发挥真正价值。 小马智行除了保持技术上高精尖发展之外,如何更精益的、更安全的、成本更低地实现车辆的规模化研发和生产,也成为其在激烈市场角逐中突围取胜的关键因素。
2020年以前,小马智行主要为研发型的汽车装配生产模式,虽然该模式下勉强能够消化订单,但随着市场需求的不断扩大,以及自身持续扩大的地理服务范围与人群,现有生产模式难以跟上节奏,无法满足业务规模化及长远化的发展需求。
为达到通过构建最安全及最可靠的自动驾驶技术,实现未来交通方式的彻底变革的目的。小马智行欲在研制过程中对车辆进行全生命周期管理,以便能更好的收集生产过程中实际情况,跟踪生产环节异常情况的处理,掌握车辆设备的更换、升级信息。

项目难点

  • 车辆全生命周期难控制:客户目前处于研究阶段,车辆改装频繁,车辆实际运营之后,配件的维修替换也比较频繁,目前对整个车辆的生命周期内的物料组装拆解情况较难控制及追溯。
  • 生产现场控制难:在实施MES之前,现场管理人员工作繁琐,从人员、物料、场地、车辆等信息都需要人为控制,人为根据进度,来促进车辆改装任务的完成。
  • 质量管理与追溯难:在实施MES之前,客户生产数据通过手工填报,数据存在延时性,管理监控不及时,数据准确性不高,对于现场管理较为困难。当车辆在运营过程中出现问题时,无法实时查询出装配过程中是那个物料引发的原因。

实施方案

  • 实地深度调研
  • 项目开展初期,慧都派遣智能制造专家组前往小马智行汽车装配车间实地调研,了解客户现有车辆装配制造流程及生产管理习惯,深度挖掘客户对车辆装备生产线的智能化管理需求。
    专家组通过实地调研了解到,客户对车辆安全性要求非常高,每一个细节都需要精细化的管控,在方案设计上也需要将客户精益求精的精神贯穿其中。

  • 远程线上调研
  • 小马智行的生产车间在美国、广州、上海、北京多地分布,由于疫情原因不能一一前往实地调研。因此,专家组通过远程方式,对未实地前往的车间进行了线上调研。
    专家组通过远程调研发现,各地的车间都分别进行各自的生产工艺流程,工序并未进行统一,方案的设计上需要注意适应中国及美国的不同操作习惯。

  • 确定整体设计流程
  • 立足客户后续业务发展目标,融合客户生产习惯及个性化需求,设计并实施智能化汽车装配生产线综合管理方案,致力于实现灵活的研发生产控制, 达成产能、效率、管理全面升级的目标。

功能模块

  • 基础数据和主数据 对生产所需的基础数据进行维护管理,支撑装车过程管理和统计分析。
  • 库存管理项目管理 :对产线的物料领取入库和物料出库进行记录管理。
  • 项目管理 :记录装车项目计划信息,支撑后续的任务分配指导生产。
  • 装车过程管理:生产任务的执行,车辆及任务进度的跟踪,生产车间现场的生产数据进行记录、存储。
  • 定期检验:主要对有需要定时检验的车辆、产品、物料进行定期检验的管理。
  • 物料质检:对物料进行相关文件的配置、物料的质检及检验结果的记录。
  • 追溯查询管理和便捷查询:对车辆及产品的正方向追溯及信息、任务进度,工时及仓库数据的查询。
  • 系统管理:对系统的用户角色权限进行维护。

客户收益

  • 实现灵活的研发生产的控制,对生产任务的合理规划。
  • 实现车间生产过程的透明化。
  • 实现产品质量正反向追溯。
  • 实现对真实装配BOM的统计分析来优化生产BOM。
  • 优化库存管理,物料质检流程化,实现了对物料的质量控制。
  • 实现了对员工绩效的精细化管理。

项目体验

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