钢结构行业APS系统解决方案

打造高效、精准、可视的生产计划排程信息化平台
实现企业生产效率、资源利用率的全面提升

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钢结构行业生产管理现状

钢结构生产过程中大量依赖人工操作,尤其是在焊接、组装等环节,需要大量的焊工、铆工、装配工进行人工操作,
由于产品非标,生产过程中会造成大量浪费,原材料成本无法有效控制

计划变更频繁,依靠个人经验严重

钢结构企业由于产品非标,同时具有高度定制化特征,导致每个订单的计划制定只能依靠人员经验进行预估,不能准确回复交期,生产现场管理混乱。

零件放样工作量大,影响交期

放样人员一般会根据设计图纸对单个零件进行加工路径、加工工艺、尺寸等方面的核对,并输出生产图纸及工艺信息,放样完成还需制图,放样的产能和进度,也是影响交期的重要因素。

在制品过程管控复杂

工件较多,且在制件大小不一,数量巨大,容易出现丢失的情况;焊件及组装需要满足特定齐套的要求,针对现场的管控需要具体到单件;现场产线、临时仓库的规划特别重要,需要考虑转移及齐套工件等待的情况。

图纸管理复杂,纸张耗费量大

钢结构生产企业的图纸管理非常麻烦,且每年耗费的纸张也是非常庞大的,耗费的资金也很多,从制图、出图、整理、分发也需要耗费大量的人力。

质检环节少、且质检方式单一

所有入厂的原材料均需要进行强制检验,同时生产过程当中主要以自检和巡检为主,但针对部分零件需要进行试组装检验,整体来讲质检方式简单。

原材料种类多,库存成本高

钢结构企业一般对于原材料的库存都比较高,同时原材料种类特别多,替代料、重复料也很多,余料几乎没有进行信息化管控,库存成本居高不下。

钢结构行业APS系统应用流程

可根据钢结构企业实际情况,以及信息化系统的建设目标,对APS系统功能及系统间的业务流程梳理优化

慧都APS系统应用架构

慧都MES解决方案架构
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钢结构行业APS系统核心功能

原材料管理

对原材料种类进行严格分类,对于替代料、重复用料以及余料情况进行统一信息化管理,避免原材料采购仍然依靠经验,降低原材料库存资金占用。

生产计划管理

实现对订单进行MRP分解后产生的工单进行MPS优化以及AS优化,能够通过设置基础的交期、齐套性等规则外,用户可以根据实际情况进行优先级的设定,进行不同策略的工序级智能排程。

生产过程管理

钢结构生产企业整个工艺路径都较为简单,从切割、制孔,到焊接、镀锌,一般就10个工序左右,核心对每个工件需要单件管理,焊件及组装需要满足特定齐套的要求。

无纸化管理

企业每年耗费的纸张是一笔不小的开支,从制图、出图、整理、分发需要耗费大量的人力,通过APS系统实现图纸信息化、零件提取及编码、计划绑定、E-SOP等环节的协作,可以有效解决纸张过多问题。

零件放样管理

零件放样为钢结构生产企业的特殊环节,其主要工作内容是由人工对设计院给出的设计图纸进行审核及确认,会根据设计图纸对单个零件进行加工路径、加工工艺、尺寸等方面的核对,并输出生产图纸及工艺信息。

套料排版管理

对于钢结构企业来说,最常用到的原料就是管材、板材和角钢类材料,因生产零件几乎都是根据工程设计情况而定,但原材料规格又是固定的,所以在实际生产之前,需要对零件进行套料和排版,以达到原材料利用率最大化。

外协管理

钢结构企业的生产方式主要为定制化生产,其物料、产能及交期的天然矛盾,造成此类企业必然产生大量的外协需求,从整个工程、某道工序直至部分零件均存在,所以对外协生产的管控及外协费用的控制也非常重要。

质量管理

钢结构企业针对原材料,生产及成品的质检环节较少,其主要做好一进一出的质检,因其产品最终应用场景的特殊性,所以对入厂原料均需要进行强制检验,同时过程当中主要以自检及巡检为主,但针对部分零件需要进行试组装检验。

典型客户案例

国内某大型铁塔钢结构生产企业

智能计划排产APS系统
企业背景

某大型铁塔集团直属于国家电网公司浙江省送变电工程公司,成立以来主要为省内外电网建设提供输电线路铁塔和变电所构架,浙江省内具有500千伏铁塔生产资质的厂家,原国家经贸委和国家电力公司定点生产企业,浙江省输变电钢结构制造专业公司。

应用收益

根据人、机、料、法、环等企业资源和产品特性制定出一套合理、高效、可行的排程规则,通过APS系统实现生产计划的高效制定及执行;

集成SAP及MES系统通过对生产过程的监控及记录,实现全维度的生产数据展示,实现从原料入库、生产计划、原料投入、生产过程、设备监控、质量检测、在制流转以及成品等所有数据的记录,实现产品全生命周期管理;

通过可视化电子看板展示,打造无纸化车间。针对管理层提供具有数据关联及钻取功能的交互式操作的数据驾驶舱,实现针对多层级的生产过程数据监控,用数据对决策进行支撑。

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